به گزارش ثروت فردا، محدودیت برق صنعت فولاد همچنان یکی از مهمترین چالش‌های پیش روی تولیدکنندگان فولاد است؛ موضوعی که علاوه بر توقف یا کاهش فعالیت برخی کوره‌های ذوب، هزینه تولید محصولات فولادی را نیز افزایش داده است.
طبق اظهارات رئیس انجمن تولیدکنندگان فولاد آلیاژی، میزان برق اختصاص‌یافته به برخی فولادسازان تنها بخش کوچکی از دیماند مصرفی آنهاست و همین مسئله، فعالیت کوره‌های ذوب را با محدودیت جدی مواجه کرده است.
از سوی دیگر، افزایش نرخ گاز و رشد هزینه خرید برق از بورس انرژی، فشار مضاعفی بر بهای تمام‌شده تولید وارد کرده است. ادامه این شرایط می‌تواند بر میزان تولید، سودآوری کارخانه‌ها و وضعیت اشتغال در زنجیره فولاد اثرگذار باشد.
محدودیت برق صنعت فولاد و توقف کوره‌های ذوب
محدودیت برق صنعت فولاد مستقیماً بر فعالیت کوره‌های ذوب اثر می‌گذارد. کوره‌های ذوب از بخش‌های انرژی‌بر زنجیره تولید فولاد محسوب می‌شوند و کاهش شدید برق مورد نیاز آنها می‌تواند به کاهش تولید یا توقف خطوط منجر شود.
بر اساس اظهارات مطرح‌شده در این خبر، وزارت نیرو تنها ۶ تا ۱۵ درصد دیماند مصرفی فولادسازان را تأمین می‌کند؛ رقمی که عمدتاً برای مصارف روشنایی و اداری کافی است و امکان فعالیت عادی خطوط تولید را فراهم نمی‌کند.
این وضعیت در شرایطی رخ داده که صنعت فولاد برای ادامه تولید به تأمین پایدار انرژی نیاز دارد و هرگونه اختلال در برق می‌تواند بر مراحل مختلف زنجیره تولید اثر بگذارد.
افزایش هزینه برق برای فولادسازان
یکی دیگر از پیامدهای محدودیت برق صنعت فولاد، افزایش وابستگی برخی کارخانه‌ها به برق خریداری‌شده از بورس انرژی است.
طبق اظهارات رئیس انجمن تولیدکنندگان فولاد آلیاژی، قیمت برق آزاد در بورس انرژی به ۱۶ هزار و ۷۰۰ تومان به ازای هر کیلووات ساعت رسیده است؛ در حالی که نرخ برق دولتی صنعت فولاد در شهریور سال گذشته هزار و ۹۲۰ تومان به ازای هر کیلووات ساعت اعلام شده بود.
افزایش اختلاف میان نرخ برق دولتی و برق آزاد، هزینه بیشتری را به واحدهای فولادی تحمیل می‌کند؛ به‌ویژه کارخانه‌هایی که برای جلوگیری از توقف خطوط تولید ناچار به خرید برق با نرخ‌های بالاتر هستند.
محدودیت برق صنعت فولاد و هزینه تولید شمش
مصرف بالای انرژی در فرآیند تولید فولاد باعث می‌شود محدودیت برق صنعت فولاد تأثیر مستقیمی بر بهای تمام‌شده محصولات داشته باشد.
بر اساس اظهارات مطرح‌شده، برای تولید هر تن شمش فولادی از مرحله کنسانتره‌سازی تا ذوب و ریخته‌گری، به‌طور میانگین هزار و ۸۸ کیلووات ساعت برق مصرف می‌شود.
در صورت تأمین این برق با نرخ‌های آزاد، سهم هزینه برق در تولید هر تن شمش می‌تواند به رقم قابل توجهی برسد و حاشیه سود تولیدکنندگان را تحت فشار قرار دهد.
این موضوع در کنار افزایش هزینه گاز، مواد اولیه و سایر هزینه‌های تولید، شرایط اقتصادی فعالیت کارخانه‌های فولادی را دشوارتر می‌کند.
افزایش نرخ گاز صنعت فولاد
به گزارش ثروت فردا، در کنار محدودیت برق صنعت فولاد، افزایش نرخ گاز نیز به یکی دیگر از چالش‌های اصلی تولیدکنندگان تبدیل شده است. هم‌زمانی محدودیت برق صنعت فولاد با رشد هزینه گاز، فشار بیشتری بر هزینه‌های تولید واحدهای فولادی وارد کرده است.
بر اساس اطلاعات ارائه‌شده در خبر، نرخ پایه گاز مصرفی صنعت فولاد از ۱۰ هزار و ۷۷۴ تومان در فروردین امسال به ۱۵ هزار و ۹۴۲ تومان در مرداد افزایش یافته است. این افزایش نرخ در شرایطی رخ داده که محدودیت برق صنعت فولاد نیز ادامه دارد و تولیدکنندگان با فشارهای مضاعف در حوزه انرژی مواجه هستند.
علاوه بر نرخ پایه، هزینه‌هایی مانند مالیات بر ارزش افزوده و هزینه توزیع و انتقال نیز در قبض گاز لحاظ می‌شود و همین مسئله هزینه نهایی انرژی مصرفی کارخانه‌ها را افزایش می‌دهد. در چنین شرایطی، تداوم محدودیت برق صنعت فولاد و افزایش هزینه گاز می‌تواند بر بهای تمام‌شده تولید محصولات فولادی اثرگذار باشد.
فشار هزینه‌های انرژی بر زنجیره فولاد
ترکیب محدودیت برق صنعت فولاد و افزایش نرخ گاز می‌تواند فشار قابل توجهی بر کل زنجیره تولید فولاد وارد کند.
تولید فولاد از مراحل مختلفی مانند استخراج و فرآوری مواد معدنی، تولید کنسانتره و گندله، احیا، ذوب و ریخته‌گری تشکیل شده است. بنابراین افزایش هزینه انرژی در بخش‌های مختلف می‌تواند در نهایت به افزایش هزینه تولید شمش و محصولات فولادی منجر شود.
این افزایش هزینه در شرایطی اهمیت بیشتری پیدا می‌کند که بازار داخلی با رکود مواجه باشد و تولیدکنندگان نتوانند تمام افزایش هزینه‌ها را در قیمت فروش محصولات خود جبران کنند.
افزایش قیمت کنسانتره و گندله
یکی دیگر از موضوعات مطرح‌شده، افزایش ضرایب قیمت پایه کنسانتره و گندله در بورس کالا است. این افزایش قیمت در شرایطی رخ داده که محدودیت برق صنعت فولاد نیز فشار قابل توجهی بر روند تولید و هزینه‌های فولادسازان وارد کرده است.
طبق اظهارات رئیس انجمن فولاد آلیاژی، از اوایل مردادماه ضرایب قیمت پایه کنسانتره و گندله افزایش یافته و قیمت مواد اولیه فولادسازان نیز بالا رفته است. هم‌زمانی این افزایش هزینه‌ها با محدودیت برق صنعت فولاد می‌تواند حاشیه سود برخی واحدهای تولیدی را تحت تأثیر قرار دهد.
در چنین شرایطی، فولادسازان هم‌زمان با افزایش هزینه انرژی، با رشد هزینه مواد اولیه نیز مواجه هستند. ادامه محدودیت برق صنعت فولاد در کنار افزایش قیمت کنسانتره و گندله می‌تواند فشار بیشتری بر بهای تمام‌شده محصولات فولادی وارد کند و مدیریت هزینه‌ها را برای کارخانه‌های این زنجیره دشوارتر سازد.
خطر تعطیلی کارخانه‌های فولادی
تداوم محدودیت برق صنعت فولاد در کنار افزایش نرخ گاز و مواد اولیه، نگرانی‌هایی درباره وضعیت برخی کارخانه‌های زنجیره فولاد ایجاد کرده است. ادامه محدودیت برق صنعت فولاد می‌تواند روند تولید و فعالیت واحدهای مختلف این زنجیره را با چالش مواجه کند.
به گفته رئیس انجمن تولیدکنندگان فولاد آلیاژی، ادامه این شرایط می‌تواند تعداد قابل توجهی از کارخانه‌های زنجیره فولاد را با مشکلات مالی و حتی خطر ورشکستگی مواجه کند. در این شرایط، محدودیت برق صنعت فولاد در کنار رشد هزینه‌های انرژی، فشار بیشتری بر هزینه تمام‌شده تولید وارد می‌کند.
تعطیلی واحدهای فولادی تنها بر تولید این صنعت اثر نمی‌گذارد و می‌تواند پیامدهایی برای اشتغال، زنجیره تأمین، صنایع پایین‌دستی و درآمدهای صادراتی نیز داشته باشد. از این منظر، مدیریت محدودیت برق صنعت فولاد و تأمین پایدار انرژی می‌تواند نقش مهمی در تداوم فعالیت کارخانه‌ها و حفظ ظرفیت تولید فولاد کشور داشته باشد.
ضرورت بازنگری در سیاست‌های انرژی
حل مسئله محدودیت برق صنعت فولاد نیازمند هماهنگی میان سیاست‌های انرژی و برنامه‌های تولید صنعتی است.
تولیدکنندگان فولاد برای برنامه‌ریزی بلندمدت به دسترسی پایدار و قابل پیش‌بینی به برق و گاز نیاز دارند. نوسان در میزان تأمین انرژی یا افزایش ناگهانی هزینه‌ها می‌تواند برنامه تولید و سرمایه‌گذاری شرکت‌ها را تحت تأثیر قرار دهد.
از این منظر، بازنگری در نحوه تأمین انرژی صنایع، ایجاد مشوق برای افزایش بهره‌وری و توسعه ظرفیت تولید برق می‌تواند از جمله راهکارهای مورد توجه برای کاهش فشار بر صنایع انرژی‌بر باشد.
رئیس انجمن تولیدکنندگان فولاد آلیاژی:
محدودیت‌های برق کوره‌های ذوب زنجیره فولاد را تعطیل کرده است
رئیس انجمن تولیدکنندگان فولاد آلیاژی با بیان اینکه کارخانجات فولادی با محدودیت‌های شدید برق روبرو هستند گفت: وزارت نیرو تنها ۶ تا ۱۵ درصد دیماند مصرفی فولادسازان را تأمین می‌کند که این میزان تنها کفاف مصارف روشنایی و اداری شرکت‌ها را می‌دهد و به معنای تعطیلی کوره‌های ذوب در بسیاری از کارخانجات است.
مهدی محمدی روز یکشنبه با بیان اینکه با وجود ورود به ماه شهریور همچنان صنعت فولاد با چالش ناترازی برق روبروست، اظهار داشت: در کنار محدودیت‌های برق، وزارت نفت نیز نرخ پایه گاز مصرفی صنعت فولاد را برای مردادماه نسبت به فروردین امسال ۴۸ درصد و نسبت به مرداد سال گذشته ۱۷۶ درصد افزایش داده است.
رئیس انجمن تولیدکنندگان فولاد آلیاژی با اشاره به اینکه تصمیم دولت برای تامین برق صنایع هنوز به طور کامل محقق نشده است، گفت: نمی‌توان به عملکرد وزارت نیرو در قبال صنعت فولاد، نمره قبولی داد زیرا این صنعت با شدیدترین محدودیت‌های انرژی روبرو است و برخی شرکت‌های فولادی برای اینکه مجبور به تعطیلی خطوط تولید خود نشوند و کارگران بیکار نشوند، برق آزاد را از بورس انرژی با نرخ‌های نجومی خریداری می‌کنند.
وی با بیان اینکه قیمت برق آزاد در بورس انرژی تا ۱۶ هزار ۷۰۰ تومان به ازای هر کیلووات ساعت افزایش یافته است، افزود: در شهریور سال گذشته نرخ برق دولتی صنعت فولاد هزار و ۹۲۰ تومان به ازای هر کیلووات ساعت بود.
محمدی ادامه داد: برای تولید هر تن شمش فولادی، از مرحله کنسانتره‌سازی تا ذوب و ریخته‌گری به طور میانگین هزار و ۸۸ کیلووات ساعت برق مصرف می‌شود که با احتساب با برق آزاد، سهم برق از هزینه تولید هر تن شمش فولادی به بیش از ۱۸ میلیون و ۱۶۹ هزار تومان رسیده است.
نرخ های جدید گاز برای صنعت فولاد کمرشکن است
رئیس انجمن تولیدکنندگان فولاد آلیاژی با انتقاد از افزایش شدید نرخ گاز مصرفی صنعت فولاد گفت: وزارت نفت به تازگی نرخ پایه گاز مصرفی صنعت فولاد که در فروردین امسال، ۱۰ هزار و ۷۷۴ تومان به ازای هر مترمکعب بود را با افزایش ۴۸ درصدی به ۱۵ هزار و ۹۴۲ تومان به ازای هر متر مکعب برای مرداد امسال افزایش داده است.
وی افزود: به این مبالغ، هزینه‌های دیگری نیز در قبض گاز شرکت‌ها نظیر مالیات بر ارزش افزوده و هزینه توزیع و انتقال اضافه می‌شود که باعث می‌شود تا نرخ گاز فولادی‌ها عملاً با یک افزایش ۳۵ درصدی دیگر نسبت به نرخ پایه به ۲۱ هزار و۵۲۲ تومان به ازای هر مترمکعب برسد.
وی این نرخ را برای صنعت فولاد کمرشکن دانست و گفت: برای تولید هر تن شمش فولادی، از مرحله کنسانتره‌سازی تا ذوب و ریخته‌گیری، به طور متوسط ۴۷۱ مترمکعب گاز مصرف می‌شود و با نرخ جدید، سهم گاز از بهای تمام‌شده هر تن شمش نیز به حدود ۱۰ میلیون و ۱۳۷ هزار تومان رسیده است.
این مقام صنعتی بیان داشت: در مجموع هزینه برق آزاد و گاز دولتی از قیمت تمام‌شده هر تن شمش فولادی به بیش از ۲۸ میلیون و ۳۰۰ هزار تومان رسیده که این افزایش هزینه تولید، قطعاً فراتر از آستانه تاب‌آوری اقتصادی بسیاری کارخانجات فولاد است.
محمدی خاطر نشان کرد: افزایش هزینه های تولید در صنعت فولاد در حالی صورت گرفته است که کارخانجات با قطعی برق، رکود بازار داخلی و مشکلات مربوط به تحریم و محاصره دریایی روبرو هستند.
رشد ۱.۵ درصدی ضرایب قیمت پایه کنسانتره و گندله
رئیس انجمن فولاد آلیاژی با اشاره به افزایش قیمت کنسانتره و گندله در بورس گفت: از اوایل مردادماه افزایش ۱.۵ واحد درصدی ضرایب قیمت پایه کنسانتره و گندله رقم خورد و قیمت مواد اولیه فولادسازان افزایش یافت به طوری که قیمت کنسانتره در بورس کالا به تازگی تا حدود ۱۱ هزار و ۷۰۰ تومان به ازای هر کیلوگرم و قیمت گندله تا ۱۴ هزار و ۱۰۰ تومان به ازای هر کیلوگرم افزایش یافته است.
محمدی تأکید کرد: قیمت گذاری دستوری در مواد اولیه زنجیره فولاد در حالی صورت می‌گیرد که کارخانجات فولادی تحت شدیدترین فشارها قرار دارند و اگر رویه فعلی در افزایش هزینه‌های تولید فولاد و محدودیت‌های انرژی ادامه داشته باشد، تعداد قابل توجهی از کارخانجات زنجیره فولاد با مشکل ورشکستگی روبرو می‌شوند و تبعات این امر برای اقتصاد کشور بسیار مخرب خواهد بود.
وی خواستار بازنگری در سیاست ها در وزارتخانه‌های نیرو، نفت و صمت در زنجیره فولاد شد.
تهران- ایرنا
نظر شما در مورد این مطلب چیه؟